​Внедрение технологий «Индустрии 4.0»


Сегодня мы стоим на пороге очередного - четвертого витка индустриальной революции. Три предыдущих: изобретение паровых машин, конвейера и повсеместная автоматизация, - в корне изменили жизнь и труд людей. Что ожидать от индустриальной революции 4.0, включающей интернетизацию и роботизацию всего и вся? В интервью порталу "Энергия модернизации" об этом рассказывает Игорь Сергеев, директор департамента «Цифровое производство» компании «Сименс» в России.


Как вы оцениваете готовность российского рынка к внедрению технологий «Индустрии 4.0»?


Внедрение технологий «Индустрии 4.0» - это сложный процесс. В настоящее время в мире только несколько компаний, которые могли бы быть готовы к внедрению технологий дигитализации при существовании соответствующих программных продуктов на рынке. В большинстве случаев, компании, в том числе и российские, дигитализируют или внедряют технологии «Индустрии 4.0» на этапе создания модели продукта и на этапе создания модели средств производства. Это только первые шаги, создание пилотных полностью цифровых производств нам предстоит.


Какие продукты и технологии из области индустриального интернета вещей на сегодня уже готовы предложить международные и российские ИТ-провайдеры предприятиям и бизнесу? Какие компетенции в этой области есть у компании «Сименс»?


Стратегия компании «Сименс» по внедрению концепции «Индустрии 4.0» называется «Digital Enterprise» («Цифровое предприятие»). Здесь подразумевается вывод на рынок различных программных и аппаратных продуктов для полной дигитализации производственного процесса – создания цифрового двойника реального производства. Несмотря на то, что в этом направлении многое еще предстоит сделать, сегодня наша компания является одной из немногих, предлагающих объединить реальный и цифровой миры с помощью своих программных решений. К примеру, компания SIEMENS PLM Software реализует совместно с заказчиками, в том числе и российскими, проекты по разработке виртуальной интеллектуальной модели, на базе которой в дальнейшем производится изделие на реальном оборудовании, но с минимизированными затратами. Существенного сокращения затрат удается достигнут за счет исключения этапа создания прототипа изделия. Также мы активно внедряем свои разработки на собственных производствах. К слову, завод программируемых логических контроллеров (ПЛК) SIMATIC в Амберге (Германия). Данное производство автоматизировано более чем на 75%, качество выпускаемой продукции составляет 99,9988%, то есть не более 12 бракованных изделий на 1 миллион произведенных! Для конструкторской разработки новых моделей ПЛК, планирования производства, управления цепочками поставок используются программные комплексы производства «Сименс».


Как производители товаров и услуг трансформируют процессы создания, обслуживания изделий, свои бизнес-модели в связи с распространением интернета вещей и приходом к концепции 4.0? Есть ли работающие примеры таких трансформаций в российском бизнесе?


Концепция «Индустрия 4.0» предполагает оцифровывание не только конструкторского и производственного процесса, но всей бизнес-модели предприятия, включая отношения с заказчиками и поставщиками, управление активами, управление персоналом и другие процессы.

«Индустрия 4.0» - это создание безопасной виртуальной среды, в которой не только реализованы все эти процессы, но в которой между ними происходит непрерывное взаимодействие, что значительно ускоряет жизнь предприятия, а следом и окружающей его среды. Сегодня еще слишком рано говорить о полной реализации концепции где-либо, для этого на рынке еще нет программных продуктов, способных воплотить ее принципы в жизнь. Однако, первые шаги к 4.0 есть и в российском бизнесе. Дигитализация процесса разработки изделий осуществлены на ряде отечественных производств, например, в ПАО КАМАЗ, Объединенной авиастроительной корпорации (ОАК), Объединенной двигателестроительной корпорации (ОДК).


Существует ли ограничение по емкости бизнеса компаний, которые желают перейти на использование IIOT? Доступен ли индустриальный интернет вещей небольшим компаниям со штатом в несколько человек — и будет ли такой переход для них эффективным?


На мой взгляд, таких ограничений не существует. Более того, для небольших инновационных производств 4-ая промышленная революция, так называют переход к «Индустрии 4.0», будет проще осуществим. Цифровой двойник производства – масштабируемая среда, соответственно она может быть одинаково эффективно развернута как для большого, так и для малого по емкости бизнеса. Другое дело, что процесс перехода и развертывания для малого бизнеса может оказаться значительно проще, чем для крупного. Основная причина - легкость и подвижность процессов в малом бизнесе, которые могут быть легче трансформированы и перестроены на цифровые рельсы.


Какие ограничения на пути развития концепции «Индустрия 4.0» имеются в России? Какие первостепенные шаги для снятия этих ограничений необходимо сделать?


В данном случае очень важен системный подход к модернизации производственных мощностей. Зачастую модернизация проходит как закупка нового более производительного оборудования взамен старого. Часто специалисты не задумываются, каким образом новый станок должен быть вписан в существующую технологическую цепочку, как он может изменить технологию? Во-вторых, существует определенный временной лаг с принятием решений о модернизации, то есть закупается оборудование, которое уже начало морально устаревать. Централизованный процесс по стандартизации различных подходов к дигитализации просто необходим! Такие программы уже запущены в ЕС, США, Китае, Южной Корее.


Какие решения в рамках парадигмы И-4 ваша компания предлагает для предприятий нефтегазового и горно-металлургического комплекса?


Концепция Сименс «Цифровое предприятие» подразумевает создание единой информационной платформы для всех этапов жизненного цикла производства: с момента разработки продукта и проектирования оборудования до его эксплуатации, ремонта и модернизации. Полная реализация концепции по сегодняшним оценкам может быть осуществлена к 2030 году в силу отсутствия на данный момент технологий, способных на комплексную реализацию столь амбициозной концепции. Однако, некоторые элементы «Цифровое предприятие», такие как удаленный мониторинг состояния оборудования и создание 3-D моделей производства для обучения персонала уже успешно используются на таких предприятиях как, Det Norske (Норвегия), Large Oil & Gas Company (США), Total (Франция), основной эффект от внедрения решений - быстрое время реакции при аварии и отсутствие незапланированных простоев оборудования.


Энергия модернизации

print email blog

Нравится: